200 Millionen Euro Investitionsmasse für 200 Mitarbeiter. So lässt sich das neue Kompetenzzentrum für Batteriezellen der BMW Group auch definieren. 2019 soll das Zentrum eröffnet werden und dabei steht es schon heute symbolisch für die Elektromobilitätsstrategie der Münchner. In den kommenden vier Jahren fließen rund 200 Millionen Euro in den Standort, um die Technologie der Batteriezelle voranzutreiben.
„(…) In den neuen Entwicklungslaboren und Anlagen fokussieren wir nun internationale Experten auf die Batteriezelle und deren Weiterentwicklung bei Chemie und Design. Im Fokus stehen dabei eine weitere Verbesserung bei Performance, Lebensdauer, Sicherheit, dem Laden und nicht zuletzt den Kosten der Batterien. Damit sind wir Benchmark im gesamten Wettbewerb.“ – Klaus Fröhlich, Vorstand Entwicklung und Forschung BMW AG
Das Elektroauto im Herzstück optimieren
Mit der Erforschung der Batteriezelle stürzt man sich auf das Herz jeder Batterie. In der Zelle selbst wird Leistung, Energiegehalt als auch Ladefähigkeit und Lebensdauer bestimmt. Schlussendlich hängt von der Zelle an sich schon die gesamte Performance des Fahrzeugs ab. Im Kompetenzzentrum soll dahingehend die Technologie und auch das Design der Zelle analysiert und später logischerweise auch verbessert werden. In kleiner Form werden dabei auch Prototypen aufgebaut, welche verschiedene Zusammensetzungen der Zellchemie und Materialen erproben. Dabei wird vor allem die kritische Anwendung in extrem kalten Situationen beim Laden und Schnellladen erforscht.
„Die Produktion von Batteriezell-Prototypen ermöglicht es uns, die Wertschöpfungsprozesse der Zelle vollständig zu analysieren und zu verstehen. Diese Build-to-Print Kompetenz hilft uns dabei, potentielle Lieferanten bei der Zellproduktion entsprechend unserer Vorgaben zu befähigen. Dieser Erkenntnisgewinn ist für uns entscheidend, unabhängig davon, ob wir die Batteriezelle selbst produzieren oder nicht.“ – Oliver Zipse, Vorstand Produktion BMW AG
Direkte Produktvorgaben für Produktion
Unter der Build-to-Print Kompetenz versteht man die Weitergabe von exakten Produktvorgaben und Spezifikationen, wonach ein Auftragnehmer produzieren kann. Dabei umfasst die Vorgabe alles notwendige vom Zelldesign über die Integration der Batteriesysteme bis hin zur Materialauswahl und der Produktionstechnologie. Die BMW AG erhofft sich dadurch einen klaren Wettbewerbsvorteil, auch im Sinne von Kostenvorteilen und Skaleneffekten.
Erste Ergebnisse wird man als Endkunde vermutlich 2021 erfahren können. Dann sind die neuen E-Antriebe von einer neuen Komponente, welche Elektromotor, Getriebe und Leistungselektronik verbindet, in Serie. Für die BMW Group wird das bereits die fünfte Generation von E-Antrieben sein. Motor, Getriebe und Leistungselektronik sind dann in einer Antriebskomponente zusammengefasst (siehe Bosch e-Achse). Neben der kompakteren Bauweise und der Skalierbarkeit des Antriebs, kommt dieser auch im E-Motor ohne seltene Erden aus.
Skalierbar sind später auch die Batterien, womit rein elektrische Fahrzeuge bis zu 700 Kilometer an Reichweite abdecken sollen. Die künftigen Plug-in Hybrid Modelle sollen dann bis zu 100 Kilometer rein elektrisch zurücklegen.
Fotos: BMW AG
